Ecco la fabbrica del montaggio intelligente del materiale composito

Nasce la fabbrica per il montaggio intelligente del materiale composito. Il progetto europeo di ricerca industriale e sviluppo sperimentale, co-finanziato dal Distretto Aerospaziale della Campania con Leonardo come leader industriale, è stato presentato a Città della Scienza. Si chiama “Integrated Smart Assembly Factory (ISAF)” e vale circa 10 milioni di euro.

Altro colpo messo a segno dal Distretto Aerospaziale della Campania, al cui timone è Luigi Carrino. Network di imprese, centri di riceerca e accademia che è capofila di un progetto di 10 milioni di euro, con LEONARDO – azienda leader nei campi dell’aerospazio, sicurezza e difesa – in qualità di partner industriale. “Il contributo del DAC – dice Carrino – rappresenta l’elemento di stimolo per mettere insieme le eccellenze che ci sono sul territorio e oltre, perché questo è un progetto che va oltre i confini regionali. Abbiamo in Campania da sempre nodi di eccellenza, sia nella parte industriale che in quella della ricerca in campo aerospaziale. La vera sfida è stata farli collaborare in maniera strutturata, costante e non occasionale”. Ed è questo il caso del progetto ISAF, che tende a risolvere problemi che sono connessi all’assemblaggio di materiali compositi. Leonardo guida la compagine industriale proprio perché “raccogliere la sfida di questo progetto – afferma Nicola Gallo, lead engineer R&D della Divisione Aerostrutture della Leonardo e responsabile tecnico scientifico del progetto ISAF – significa fare un salto importante verso un nuovo modo di assemblare grandi parti strutturali in materiale composito”. E aggiunge: “Ricerca e innovazione – continua Gallo – sono gli elementi che ci hanno consentito di essere oggi tra i protagonisti dei più importanti programmi aeronautici a livello internazionale e di quelli che cambieranno il concetto di mobilità aerea come oggi lo conosciamo”.

Al centro Luigi Carrino, presidente del DAC, a dx Nicola Gallo, Leonardo a sx Claudio Voto, Project Manager ISAF

A Claudio Voto, project manager del progetto, il compito di entrare nel merito. “ISAF – spiega –  è parte di un nuovo modello di fabbrica che mira a risolvere le attuali problematiche di sostenibilità correlate alla carteggiatura ed incollaggio degli shim in materiale composito e non”. E che cosa vi si realizzerà è presto detto: “Processi produttivi sostenibili che combinano tra loro tecnologie nuove e consolidate, sfruttando appieno le potenzialità dell’acquisizione e dell’analisi adattativa real-time della notevole mole di dati provenienti dal ‘campo’ come geometrie e parametri principali di processo”.

L’obiettivo è trovare soluzioni tecnologiche per risolvere, quindi, il problema degli spazi vuoti che si vengono a creare nell’assemblaggio di grandi parti strutturali in materiale composito. E studiare le cause della variabilità delle parti, naturale conseguenza della tolleranza di fabbricazione peculiari di questo tipo di materiali e componenti, sviluppando adeguati sistemi di rilievo dimensionale e individuare nuove soluzioni per compensare tali gap con riempitivi locali di spessore, forma e materiali adeguati per evitare danneggiamenti. Nell’accoppiare parti in carboresina infatti può succedere, infatti, che si creino spazi vuoti tra strutture adiacenti. Ad oggi, la soluzione per riempire questi spazi è applicare dei riempitivi realizzati in diversi materiali polimerici (rinforzati o no), chiamati “fasteners”, predisposti adeguatamente in base alla locazione e ai rilevi dimensionali per assemblare i diversi componenti strutturali. L’uso dei fasteners, però, se da un lato comprime e tenderebbe ad eliminare gli spazi vuoti, dall’altro induce tensioni che riducono la resistenza ai carichi agenti. L’utilizzo di spessoramenti (compensazioni o shim), adattati in situ, minimizza l’efficienza per qualità, tempo e costo dell’assemblaggio che attualmente è essenzialmente manuale. Rilevante la platea delle aziende e Università che partecipano al progetto: da PROTOM, a ALI-ATM e LAER, da ENGINSOFT a AZIST, con CNR, Università degli Studi di Napoli Federico II, Università di Salerno e Università di Roma Tor Vergata.

A cura di Raffaele Tovino